판금 제조 기술 및 판금 제조를위한 기본 프로세스 (1)

판금 제조 기술 및 판금 제조를위한 기본 프로세스 (1)

 

1. 판금 제조에 대한 간략한 소개

 

1.1 판금 제조에 대한 간략한 소개

이 규격은 블랭킹, 굽힘, 신축, 성형 및 용접과 같은 모든 기본 가공 방법에서 주목해야 할 기술적 요구 사항을 기술합니다.

 

1.2 핵심어

판금, 블랭킹, 벤딩, 스트레칭, 성형, 레이아웃, 최소 굴곡 반경, 거친 부분, 탄성, 리턴 폴드 및 용접.

 

2. 블랭킹

다른 가공 방법에 따라, 절단은 펀칭, 블랭킹, 전단, 레이저 절단 및 바람 절단으로 나눌 수 있습니다. 다른 금속 제조 방법 때문에 블랭킹의 가공 기술도 다릅니다. 주요 판금 블랭킹 방법은 NCT 펀칭 및 레이저 절단.

 

2.1 펀칭은 CNC 펀칭기로 가공됩니다. 처리를위한 시트 두께 범위는 다음과 같습니다.

차가운 롤러 강철, 뜨거운 롤러 강철은 3.0mm 이하이고; 알루미늄 판은 4.0mm 이하; 스테인레스 스틸은 2.0mm 이하입니다.

 

2.2   펀칭의 최소 크기는 구멍의 모양, 재료의 기계적 특성 및 재료의 두께와 관련이 있습니다.

 

그림 2.2.1 구멍 뚫기 모양의 예

 

표 1 펀칭 구멍의 최소 크기 목록

자료	원형 구멍 지름 b	직사각형 구멍의 짧은 변 b
고 탄소강	1.3 톤	1.0t
저탄소 강철 및 황동	1.0t	0.7t
알류미늄	0.8t	0.5 톤

● T는 재료의 두께이며 펀칭의 최소 크기는 1mm 이상입니다.

 

2.3 펀칭 공정의 홀 간격과 홀 마진

바깥 쪽 펀칭 에지와 천공 된 구멍의 가장자리 사이의 최소 거리는 그림 2.3.1과 같이 파트와 구멍의 모양에 의해 제한됩니다. 구멍의 펀칭 엣지가 부품의 외부 엣지와 평행하지 않을 때, 최소 거리는 재료 두께의 t보다 작지 않아야한다. 평행시 1.5T 이상이어야한다.

 

그림 2.3.1 펀치 부품의 구멍 여유 및 구멍 간격의 스케치지도

2.4 절곡 부와 인발 부를 펀칭 할 때, 구멍 벽과 부품의 직선 벽 사이의 거리는 일정한 거리를 유지해야한다.

펀치 벤딩 부품 또는 딥 드로잉 부품의 경우 구멍 벽은 작업 물 직선 벽에서 일정한 거리를 유지해야합니다. (그림 2.4.1).

 

그림 2.4.1은 굽힘 부품의 구멍 벽, 인발 부품 및 공작물의 수직 벽 (직선 벽) 사이의 거리.

 

2.5 나사, 볼트 구멍 및 카운터 싱크 시트

나사의 크기, 볼트 및 카운터 싱크 시트 용 관통 구멍은 표에 따라 선택해야합니다. 카운터 싱크 헤드 스크류의 카운터 싱크 시트의 경우, 플레이트가 너무 얇아서 구멍 D2와 카운터 싱크 홀 D가 동시에 확보되지 않으면 D2를 보장하는 것이 우선되어야합니다.

 

표 2 나사 및 볼트 용 관통 구멍

 

표 3 모따기 헤드 나사 용 카운터 싱크 헤드 및 관통 구멍

"h"- 참조 용 나사 머리 높이

요구되는 판 두께 t ≥h

 

표 4 카운터 싱크 리벳 용 카운터 싱크 헤드 및 스루 홀

"h"- 참고 용 리벳 머리 높이

요구되는 판 두께 t ≥h

 

2.6 레이저 절단은 레이저 절단기로 수행됩니다. 강재의 최대 절단 두께는 20.0mm 이하이며 스테인리스 강 최대 절단 두께는 10.0mm 미만입니다. 두꺼운 소재를 고속으로자를 수 있습니다. 그리고 그것의 결함은 형성 과정을 할 수 없다는 것입니다. 비용이 많이 들기 때문에 메쉬 부품을 이렇게 처리하면 안됩니다.