판금 제조를위한 기본 프로세스 - 금속 굽힘 (2)

판금 제조를위한 기본 프로세스 - 금속 굽힘 (2)

 

3. 금속 굽힘

3.1 금속 굽힘 부의 최소 굽힘 반경

 

재료가 구부러지면 외층이 늘어나고 내층이 압축됩니다. 재료 두께가 일정하면 내경 R이 작을수록 재료의 인장 및 압축이 더 심각합니다. 외부 필렛이 재료의 극한 강도를 초과하면 균열 및 균열이 발생합니다. 따라서 굽힘 부품의 구조 설계에서 너무 작은 굽힘 반경은 피해야합니다. 일반적으로 사용되는 재료의 최소 굽힘 반경은 아래 표에 나와 있습니다.

 

표 5 일반적으로 사용되는 금속 재료의 최소 굽힘 반경 목록

아니.	자료	최소 굽힘 반경
1	08,08F, 10,10F, DX2, SPCC, E1-T52,0Cr18Ni9,1Cr18Ni9,1Cr18Ni9Ti, 1100-H24, T2	0.4t
2	15,20, Q235, Q235A, 15F	0.5 톤
삼	25,30, 255	0.6 톤
4	1Cr13, H62 (M, Y, Y2, 냉간 압연)	0.8t
5	45,50	1.0t
6	55,60	1.5 톤
7	65Mn, 60SiMn, 1Cr17Ni7,1Cr17Ni7-Y, 1Cr17Ni7-DY, SUS301, Cr18Ni9, SUS302	2.0t

 

● 굽힘 반경은 굽힘 부분의 내부 반지름을 말하며, t는 재료의 두께입니다.

● T는 재료의 두께, M은 어닐링 된 상태, Y는 하드 상태, Y2는 1/2의 하드 상태입니다.

 

3.2 금속 만곡부의 직선형 높이

3.2.1 직선 측면의 최소 높이에 대한 일반 요구 사항

금속 굽힘 부의 직선형면의 높이가 너무 작아서는 안되며 최소 높이는 (그림 4.2.1.1)과 같이 h> 2t가 필요하다.

 

그림 4.2.1.1 굽힘 부의 최소 직선 측면의 높이

3.2.2 특별한 요구 사항이있는 스트레이트 엣지의 높이

굽힘 부분의 직선형 높이 (h)가 설계 필요성으로 인해 h≤2t 인 경우, 첫 번째 단계는 굽힘 높이를 증가시킨 다음 다른 방법으로 원하는 높이로 가공하는 것입니다. 또는 변형 영역에 홈을 만듭니다 금속 굽힘 가공을 한 후, 구부려서 모양을 만듭니다. (그림 4.2.2.1)

 

그림 4.2.2.1 특별한 경우의 직선 부의 높이 요건

3.2.3 비스듬한 각도를 가진 직선의 높이

굽은 굽힘 부의 측면에 비스듬한 각을 가진 금속 굽힘 부를 만들 때 (그림 4.2.3.1), 측면의 최소 높이는 다음과 같다. h = (2 ~ 4) t> 3mm

 

그림 4.2.3.1 굽은 굽힘의 측면에 비스듬한 각을 가진 직선형 높이

 

3.3 금속 절곡 부에 대한 홀 마진

홀 마진 : 홀 펀칭 후에 벤딩 할 때, 홀의 위치는 굽힘 변형 구역 바깥에 있어야합니다. 금속 굽힘 중 홀의 변형을 피하십시오. 홀 벽에서 곡선 에지까지의 거리는 테이블 아래에 표시됩니다.

 

표 5 금속 만곡부의 홀 마진

 

3.4 국부적 인 (부분적인) 굽힘 가공 기술 삭감

 

3.4.1 금속 절곡 부분의 절곡 선은 치수 변경 위치를 피해야한다.

 

모서리가 특정 구간에서 구부러 질 때, 날카로운 모서리에서의 응력 집중의 균열을 방지하기 위해 모서리가 모서리를 변화시키는 위치 (그림 4.4.1.1 a)를 피하기 위해 일정 거리로 이동할 수 있습니다. 굽힘을위한 홈 (그림 4.4.1.1 b) 또는 굽힘을위한 펀치 구멍 (그림 4.4.1.1 c)을 만들 수 있습니다. 도면의 크기 요구 사항에 유의하십시오. S≥R; 그루브 폭 k ≥t; 그루브 깊이 L≥t + R + k / 2.

 

그림 4.4.1.1 국부적 인 (부분) 굽힘의 설계 방법

 

3.4.2 구멍이 금속 굽힘 변형 영역에있을 때 채택되는 절단 형태.

 

구멍이 굽힘 변형 구역에있을 때, 절단 형태의 예는 다음과 같이 채택된다 (그림 4.4.2.1).

 

그림 4.4.2.1 절단 형태의 예

3.5 변형 영역에서 비스듬한 모서리가있는 금속 굽힘은 피해야한다.

   

그림 4.5.1 변형 구역에서 비스듬한 모서리가있는 금속 굽힘은 피해야한다.

3.6 반환 굴곡의 설계 요구 사항

 

반환 된 모서리의 길이 (L)는 재료의 두께와 관련이 있습니다. 아래 그림에서 보듯이, 반환 된 모서리의 최소 길이 : L≥3.5t + R

T는 재료 벽 두께이고, R은 반환 된 굽힘 가공 전의 최소 내부 굽힘 반경입니다 (아래 그림 참조).

 

그림 4.6.1 반환 된 모서리의 최소 길이 L

 

3.7 디자인 타임에 위치 지정 구멍이 추가되었습니다.

 

몰드에 벤딩 블랭크의 정확한 위치를 보장하고 벤딩 공정 중에 블랭크가 오프셋되지 않도록하기 위해 다음 그림과 같이 설계시 위치 결정 구멍을 추가해야합니다. 특히 누적 된 오류를 줄이고 제품 품질을 보장하기 위해 여러 절곡 부는 위치 지정 구멍을 기반으로해야합니다.

 

그림 4.7.1 다중 금속 굽힘 설계시 추가 된 가공용 위치 결정 구멍

 

3.8 금속 절곡 부 치수를 정할 때 공정 공예를 고려해야한다.

 

그림 4.8.1 절곡 부 치수 표

 

위의 그림에서 볼 수 있듯이, A) 펀치 구멍을 먼저 구부리고 L 치수 정밀도를 보장하기 쉽고, 가공이 편리합니다. b) 및 c) 치수 L의 정확도가 높으면, 먼저 굽힘 가공이 필요하고, 가공이 약간 번잡하다.

 

3.9 금속 벤딩 부분의 스프링 백

굽힘 중 기계적 특성, 벽 두께, 굽힘 반경 및 양압을 포함하여 스프링 백에 영향을 미치는 많은 요소가 있습니다.

3.9.1 판 두께에 대한 필렛 반경의 비율이 클수록 스프링 백이 커집니다.

3.9.2 설계에서 스프링 백을 억제하는 방법의 예

금속 벤딩 부품의 스프링 백은 주로 금형을 설계 할 때 특정 조치를 취한 제조업체가 사용합니다. 동시에 아래의 그림과 같이 스프링 백 각도를 줄이기 위해 구조적으로 개선 된 사항이 있습니다. 굽힘 영역에서 리브 강화는 작업 물의 강성을 향상시킬뿐만 아니라 리바운드를 억제하는 데 도움이됩니다.

 

그림 4.9.2.1 스프링 백 억제를위한 설계 방법